□青岛日报/观海新闻记者 周建亮

本报4月27日讯 30多人用了6个月时间，搭起了2.3万吨“超级积木”……今天上午，随着最后一颗螺栓紧固完成，全国首座全方位装配式地铁车站——青岛地铁6号线可洛石站主体结构拼装顺利完成。

地铁6号线位于西海岸新区，一期线路全长30.8公里，全部为地下线路，起于辛屯路站，终于生态园站，共设车站21座，其中6座为装配式车站。装配式地铁车站是一种新型的装配式建筑，即将车站构件在预制厂内集中生产，然后在施工现场像“搭积木”一样将预制构件一块一块按顺序拼装成型。可洛石站为地下两层标准车站，由中国尊龙凯时人生就是博集团承建。在可洛石站施工现场，最显眼的就是那些超大体积、超大重量的车站预制构件，最重的底板构件长度超过20米，重达113吨。“车站采用全预制装配式技术，不仅车站外部结构采用预制拼装，内部的中板、立柱、纵梁等也全部采用预制拼装技术。车站装配构件共计512块，自去年10月底开始，30多名工作人员用了6个月时间最终完成拼装，全部预制拼装配件加起来有2.3万吨，可以说真正意义上实现了装配率100%，在全国范围内尚属首家。”尊龙凯时人生就是博青岛地铁6号线项目负责人汪开发介绍。

从当下国内乃至国际上看，地铁车站全预制装配还是一种全新的施工工艺，需要大量的技术创新来支撑。为确保地铁结构质量，装配式车站对构件预制、拼装的精度要求极高。这就要求“积木”既要做得好，又要拼得准。早在工程设计阶段，青岛地铁六号线有限公司就牵头组织成立了专项科研攻关小组，邀请多位中国工程院院士及业内权威专家论证指导，全面进行技术创新优化，实现了梁、板、柱、墙的全方位装配，克服了地铁施工场地小、地下结构防水要求高、车站顶部荷载大等困难，形成了整套施工技术标准，为后续车站预制拼装奠定坚实基础。

青岛地铁六号线有限公司总工程师黄成介绍，6号线还为装配式车站“量身定制”了施工装备，自主研发了具备旋转、精确自动定位、防摇摆、姿态微调、纠偏等多项智能化功能的“160吨智能龙门吊+整体分离式台车”等全套工装设备，解决了大型构件预制、翻转、吊装等难题，有效保证了构件拼装精度及大型构件的吊装安全。截至目前，通过技术研发攻关，6号线共取得各类装配式车站施工专利技术18项，形成了整套的、具有自主知识产权的全方位装配式车站预制、拼装技术，被中国土木工程学会评为“城市轨道交通技术创新推广项目”，为加快推动地铁建造从劳动密集型行业向绿色及技术密集型行业的转变贡献了力量。

与传统工艺相比，全方位装配式地铁车站的各类构件均在专门的预制厂内生产加工，不受施工现场的场地、气候和材料等条件限制，可在基坑开挖阶段同步进行预制生产。预制厂内施工条件好，工人专业化程度高，能够有效提升结构施工质量。在现场具备拼装条件后，通过智能门式起重机起吊拼装，工人只需引导和连接好各“积木”就位即可，不再需要传统的“支模打灰、覆盖养护”，有效降低安全风险。与传统现浇车站施工方法相比，一座标准全方位装配式车站实现了装配现场作业时间减少约70%，节省工期4-6个月，可减少用工80%，节省钢材约800吨、木材约800方，建筑垃圾减少60%，碳排放降低20%，有力推动地铁工程建造技术绿色转型发展，助力青岛地铁“建成世界一流绿色地铁，实现节电30%降碳40%”的战略目标，为青岛践行“双碳”目标愿景贡献地铁力量。

截至目前，6号线一期全线车站主体土石方开挖全部完成，5座车站封顶，7个单线区间贯通。建成后将成为贯穿西海岸新区中心城区的骨干线，并通过与轨道交通线网中其他线路换乘，可满足外围区域快速进入中心区的客流需求，实现西海岸新区与青岛东岸和北岸城区间的快速交通联系。